Линия оборудования для производства пеллет ПЛГ 500

Линии оборудования для производства пеллет до 500 кг/час

*Схема демонстрационная, оборудование в схеме может отличаться от спецификации

Модель.	ПЛГ 500
Производительность	До 500 кг/час
Максимальный размер сырья на входе	до 170 мм в диаметре (доска, брус, щепа, стружка, опил)
Максимальная длина сырья на входе	не ограничено
Допустимая влажность сырья для переработки	до 60 %
Суммарная мощность	до 160 кВт
Рабочее потребление	110-130 кВт
Диаметр получаемых пеллет (мм)	2-12 (зависит от установленной матрицы)
Обслуживающий персонал	4 человека
Габаритные размеры оборудования (длина*ширина*высота)	20м*6м*6м
Необходимая площадь помещения	300 м2

Спецификация

Линии оборудования для производства пеллет 500 кг/час

Модель.	Кол-во, шт.
Первый этап измельчения древесины
1. Диско-молотковая рубительная машина мод. ВХ 600	1
Второй этап сушки сырья
5. Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ-300 (6 метров) (Новый)	1
6. Твердотопливный топочный блок (Новый, сборка топочного блока осуществляется на пуско-наладочных работ)	1
7. Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ-300 (6 метров) (Новый)	1
9. Барабанный сушильный агрегат мод. АВМ-0.65 (Кап. вост.)	1
10. Циклон-накопитель мод. БН (Новый)	1
11. Электрощит (Новый)	1
Третий этап – измельчение просушенного сырья
12. Молотковый измельчитель мод. 18.5 (Новый)	1
13. Бункер-ворошитель мод. БВ 5 (Новый)	1
Четвертый этап – гранулирование
14. Гранулятор ОГМ 0.8 мод. 55, смеситель, дозатор, матрица GRAFF (Кап. вост.)	1
15. Электрощит (Новый)	1
Пятый этап – охлаждение и просеивание гранул
16. Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ-300 (2 метра) (Новый)	1
17. Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ-300 (8 метров) (Новый)	1
18. Колонна охлаждения мод. СО 500 (Новый)	1
19. Система сбора пыли и аспирации (комплектация: циклон-осадитель 2 шт., комплект трубопроводов, вентилятор 2 шт.) – (Новый)	1
20. Электрощит– (Новый)	1

*Схема демонстрационная, оборудование в схеме может отличаться от спецификации

Линия состоит из следующего оборудования:

• Диско-Молотковая рубительная машина мод. ВХ 600
• Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ – 300 (6 метров)
• Сепаратор барабанный мод. СБ-1000
• Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ-300 (6 метров)
• Теплогенератор мод. ТГ 1,2 с бункером для подачи топлива
• Барбанный сушильный агрегат мод. АВМ 0,65
• Циклон-накопитель мод. ЦН
• Молотковый измельчитель мод. ДМ 18,5
• Бункер-ворошитель мод. БВ 5
• Гранулятор ОГМ 0,8 мод. 55
• Парогенератор мод. ПГЭ-30Р
• Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ – 300 (2 метра)
• Транспортер ленточно-скребковый мод. ТЛ-300 (8 метров)
• Колонна охлаждения мод. СО 500
• Система сбора пыли

Описание процесса работы и оборудования

Превый этап – измельчение

Рубительная диско-молотковая машина мод. ВХ 600 предназначена для утилизации древесных отходов и получения энергетический или технологической щепы.

Второй этап – сушка сырья

Барабанный сушильный агрегат мод. АВМ 0,65 в составе с теплогенератором мод. ТГ 1,2 предназначен для подготовки сырья к гранулированию. Процедура сушки сырья происходит путем циркуляции нагретого воздуха в барабане. В качестве теплогенератора используется теплогенератор на твердом топливе (щепа, опил). Топливо при помощи скребкового транспортера загружается в питатель, откуда через шнековую подачу равномерно подается в теплогенератор (процесс автоматический регулируется через панель управления).

Таким образом, даже за один цикл удается просушить погружаемое сырье с 50% до 10-15% влажности.

Модель.	АВМ-0,65
Производительность (кг/час)	800-1500
Расход топлива (кг/час)	500
Температура нагретого воздуха (С*)	200-400
Влажность сырья на входе (%)	30-50
Влажность сырья на выходе (%)	5-10
Вид топлива	древесные отходы
Общая мощность (кВт)	24
Вес (кг)	3100

Третий этап – измельчение просушенного сырья

Молотковый измельчитель мод. ДМ 18,5 предназначен для измельчения просущенного сырья до более мелкой фракции. Может быть использован для доизмельчения как древесного так и кормового сырья (зерно, сено, солома и пр.)

Комплектация:

• Шланг загрузки (10 м.)
• Шланг выгрузки (4 м.)
• Сито (4 шт.)
• Панель управления (1 шт.)

Молотковый измельчитель мод. ДМ 18,5
Количество молотков (шт.)	36
Мах. размер погружаемого сырья (мм.)	До 40х40
Оборотов на валу (об/мин)	1500
Мощность двигателя (кВт / V)	18 / 380
Размер получаемой продукции (мм.)	От 0,5 до 5,0
Производительность (кг/ч)	До 1200

Четвертый этап – гранулирование

Гранулятор ОГМ 0,8 мод. 55 предназначен для производства экологически чистых топливных гранул (пеллет). Топливные пеллеты изготавливаются из отходов лесопромышленного комплекса без дополнительного ввода связующего.

Гранулятор ОГМ 0,8 мод. 55
Мощность двигателя (кВт / V)	55 / 380
Мощность смесителя и дозатора (кВт / V)	4,5 / 380
Частота вращения (мин-1, не более) -матрицы	140
Количество роликов (шт.)	2
Диаметр получаемой гранулы (мм.)	2-12 (зависит от установленной матрицы)
Плотность получаемой гранулы (кг/м3)	До 2500
Зольность гранулы (%)	зависит от перерабатываемого сырья
Размеры станка (мм.)	1800 х 900 х 1500
Вес станка (кг.)	1400
Производительность (кг/час)	До 700

Пятый этап – охлаждение и просеивание гранул

Система охлаждения и просеивания мод. СО 500 – предназначена для охлаждения гранул, произведенных гранулятором и отделения несгранулированной массы продукта.

Прямо из разгрузочного окна гранулятора горячие гранулы будут попадать на транспортер и потом в бункер системы охлаждения для окончательного этапа производства. Затем с помощью вентилятора гранулы охлаждаются, а теплый воздух выходит через специальную заслонку. После охлаждения гранул запускается встряхивающий механизм, с помощью которого происходит отсев несгранулированной массы продукта. Цельные же гранулы выходят через разгрузочное окно, готовые к фасовке. Оставшаяся несгранулированная часть попадает на транспортер для повторного гранулирования. Стоит отметить, что без охлаждения и просеивания нельзя получить качественный продукт, т.к. гранулы будут рассыпаться и крошиться. Произведенные должным образом гранулы имеют светлый цвет, они блестящие и твердые и поэтому высоко ценятся на рынке сбыта.

Колонна охлаждения мод. СО 500
Мощность двигателя (кВт / V)	6,24 / 380
Размеры станка (мм.)	2300 х 1400 х 3700
Вес станка (кг.)	360
Производительность (кг/час)	До 1000

Гарантия

На дефекты механики и электрооборудования дается следующая гарантия:

1. ПОСТАВЩИК гарантирует высокое качество Оборудования, а также безупречную и согласованную работу всех элементов Оборудования (комплектующих изделий), входящих в его состав согласно техническим характеристикам и производительности.

2. Гарантийный срок составляет 12 (двенадцать) месяцев, но не более 15 (пятнадцати) месяцев со дня поставки.

3. ПОСТАВЩИК несет ответственность за качество Оборудования в течение гарантийного срока, при условии надлежащего хранения, эксплуатации Оборудования, определяемых его техническими данными, инструкциями и правилами эксплуатации, предоставленными ПОСТАВЩИКОМ и заводом-изготовителем.

4. Гарантийные обязательства не распространяются на случаи механических повреждений комплектующих и запасных частей произошедших не по вине ПОСТАВЩИКА, а так же выхода из строя Оборудования при его эксплуатации неквалифицированными работниками ПОКУПАТЕЛЯ.

5. Доставка и замена деталей, вышедших из строя, по гарантийным случаям, осуществляется за счет ПОСТАВЩИКА, исключительно при условии возврата дефектных деталей ПОСТАВЩИКУ.

6. Гарантийные обязательства ПОСТАВЩИКА не распространяются на расходные материалы за исключением случаев явного заводского брака (явных недостатков).

7. При обнаружении недостатков Оборудования, в течение гарантийного срока, но после осмотра их специалистом ПОСТАВЩИКА и даче им заключения о том, что данный случай действительно является гарантийным, ПОСТАВЩИК обязан по выбору ПОКУПАТЕЛЯ:

7.1. Безвозмездно, за свой счет, устранить недостатки Оборудования в течение 30 (тридцати) дней с момента осмотра выявленных недостатков Оборудования и дачи заключения специалистом ПОСТАВЩИКА;

7.2. В случае невозможности устранения недостатков, в течение 100 (Ста) дней заменить Оборудование ненадлежащего качества на новое доброкачественное Оборудование той же марки и технических характеристик.

СРОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ: 40 рабочих дней после оплаты